在定制硅橡膠制品過程中產品的工藝決定了它的價值與銷量，目前液態注塑與固態模壓工藝是比較常見的加工方式，而液態食品級硅膠都是采用鉑金催化劑制作而成，產品的加工工藝可以說是目前最優質的一類，對于了解硅膠制品加工流程的人來說，只要能夠接受加工成本，基本都會選擇液態工藝，那么它究竟有哪些優勢呢？

液體硅膠具有優異的透明度、抗撕裂強度、回彈性、抗黃變性、熱穩定性、耐水、透氣性好、耐熱老化性和耐候性，同時粘度適中、流動性好，便于操作，制品透明性高。

1、硅橡膠的液體注射成型

起步于上世紀70年代的液體硅橡膠注射成型方法逐漸普及，現今，作為硅橡膠的一種成型方法已獲得認可，首先對普遍使用的LIMS法加以說明。

若用一句話來解釋LIMS(液體硅橡膠注射成型)，就是用泵把加成固化型的液體硅橡膠輸送到注射成型機里，在模型內固化成型的方法。從這兩個方法的工藝流程以及固化反應的差別來看，LIMS的優點有幾點：

(1)節省人力：材料輸送、計量、混合、注射等的工序實現連續化自動化，減少動力消耗。

(2)可提高生產效率：通過快速固化以謀求縮短成型周期。

(3)能提高產品質量：無反應副產物生成，無雜質混入。

(4)適合復合成型：由于材料的流動性好、成型壓力低，以及固化溫度范圍寬，因此，除了能進行嵌入件成型外還可進行復合成型。

2、LIMS的最新技術動態

目前不僅正在由具有上述優點的單純的混煉型式向LIMS方法過渡，而且最近正積極向以下兩個方向發展。

(1)全自動成型：無飛邊、無流道、自動脫模

關于全自動化成型工藝，人們從注射機、模具、材料等各個方面進行了研究。它不只是在工藝操作上可節省人力，而且由于它不會產生無用的固化物，因此材料成本降低，從兼顧環境保護這一角度出發，該方法也頗受人們關注。對于汽車用骨架油封那樣的微型硅膠制品的成型來說，要求其成型周期(從注射起到下一次注射為止)在10s以內，這樣極短時間內完成也能做到。

(2)復合成型：夾物嵌件成形、二元成型

因為交聯反應的形式是加成固化，所以可在比較低的溫度下成型。由于交聯反應中無過氧化物分解殘渣等副產物生成，所以原則上無需過行二次硫化。因此可與樹脂進行整體成型，通過涂布底涂材料進行鑲嵌成型，使密封部分與骨架部分成為一個整體的二元成型也已開始普及。

硅橡膠制品具有優異性質(耐熱、耐塞性、耐天候性、電絕緣性、阻燃性等)。由于這些性質，使基于全自動成型的環保成形，與金屬、有機樹脂的整體成型，是可能的。

材料本身是透明的具有可著色性，所以其應用范圍涉及許多領域，如(計算機、移動電話等的)按鍵，奶瓶的奶嘴，(復印機、打印機等的)膠輥，管接頭密封、油封等各種汽車配件，電視機顯像管陽極帽、潛水用品等。

3、無膠邊/無流道自動成型用材料

近年來，在液體硅橡膠的注射成型方面，一種稱之謂無膠邊、無流道成型的方法開始普及。這是不產生無用固化物且無需二次加工的成型方法，即是一種沒有注料口、流道(即便有也不發生固化)，不產生廢膠邊的成型方法。為了實施這種成型方法，模型的構造和分型面等的光潔度，注射機的計量、排出精度必須符合要求，即使在材料方面也必須是難以生成廢膠邊的材料。

所示，進入模腔內的膠料在充滿模腔后，由于膠料過多，或者因硅橡膠的熱膨脹等因素，膠料流入分型面上，固化后便成為廢膠邊。假如將分型面設計得狹窄些，廢膠邊就難以生成，但是與此同時，空氣也不易排去，于是便成為成品中含有氣泡的原由。

與以前所用的材料相比，該材料的固化曲線成急速轉折狀態(從固化開始到固化結束時間很短)。通過選擇這類材料的恰當注射條件，即在材料充滿模腔之前，固化還未開始，材料流動性很好，而當材料充滿模腔后，固化立刻結束，即使還有殘余壓力，材料也不會流到分型面上，防止廢膠邊形成。